5WHY是什么

所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。

5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。

5WHY的实施方法

一、为什么会发生?从“制造”的角度。

二、为什么没有发现?从“检验”的角度。

三、为什么没有从系统上预防事故?从“体系”或“流程”的角度。

每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。

5-Why分析法解决问题的基本步骤：

★步骤1：识别问题

在方法的第一步中，你开始了解一个可能大、模糊或复杂的问题。你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。

★步骤2：澄清问题

方法中接下来的步骤是澄清问题。为得到更清楚的理解。

★步骤3：分解问题

在这一步，如果必要，需要向相关人员调查，将问题分解为小的、独立的元素。

★步骤4：查找原因要点(PoC)

★步骤5：把握问题的倾向

★步骤6：识别并确认异常现象的直接原因

如果原因是可见的，验证它。如果原因是不可见的，考虑潜在原因并核实最可能的原因。依据事实确认直接原因。

★步骤7：使用“5个为什么”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链

★步骤8：采取明确的措施来处理问题。

5WHY分析法的运用

如图，沿着“为什么——为什么”的因果路径逐一提问，先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，以此类推，问5次“为什么”，或者更多，以此来挖掘出问题的真正原因。

虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。5-why的关键在于鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。

经典案例

让我们来看看丰田汽车公司前副社长大野耐一，如何通过运用5WHY法来找到工厂设备停机的根本原因。

有一次，他在生产线上发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好转。于是他询问工人机器停机的原因。

于是出现了下面的问答对话：

★问题一：为什么机器停了?

答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。

★问题二：为什么机器会超载?

答案二：因为轴承的润滑不足。

★问题三：为什么轴承会润滑不足?

答案三：因为润滑泵失灵了。

★问题四：为什么润滑泵会失灵?

答案四：因为它的轮轴耗损了。

★问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损?

答案五：因为杂质跑到里面去了。

经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。

如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。

5WHY其实不简单

5-Why分析并不像表面看起来那么简单，提问者不仅要问5个“为什么”，还需要准确把握问题的核心，提出正确的问题。

《麦肯锡传奇》中有这么一段描述：“企业倒闭最常见的原因不是因为对正确的问题提出了错误的答案，而是因为对错误的问题提出了正确的答案。我见过太多的企业一次次做出看似最佳但却是建立在错误假设之上的决策，结果一点一点地把自己逼进了死路……麦肯锡要帮助客户免遭倒闭的厄运，就必须要找准问题……”。可见找准问题点是避免改善和决策误入歧途的不二法门。

此外，5-Why分析还需要提问者能准确把握对方的回答是否是真正的原因，否则很容易被对方的错误回答带入歧途。比如：案例一的第二个问题-为什么超负荷呢?，如果对方的答案是“因为排工过多，机器的承受能力不足”，那么就演变成了减少排工或者增加机器的承受能力的问题;第三个问题-为什么润滑不够?，如果对方的答案是“因为润滑油的品质存在缺陷，非常粘稠”，那么就演变成要求润滑油供应商改善品质的问题了。第五个问题-为什么磨损了呢?，相信很多现场工程师会自作聪明地告诉你，“这属于正常磨损，完全在接受范围之内。”，那么这个问题可能就Game Over了。

所以在进行5-Why分析前，必须要身处现场(Gemba)，亲自动手(Just do it)，真正去发现事物(Gembutu)所呈现出来的现实(Gemjitu)，并且依据固有的技术理论(Gemri)去探究事件的应有状态，制定规范和标准(Gemso)。可见任何的改善都离不开现场的依托，脱离了现场的改善注定会误入歧途。

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