着手开展精益改善，到底应该从哪个方面切入，选择哪个问题排在前面，需要首先去解决呢？对装配和机加工生产形态来说，我认为单件流的生产方式是一个很好的选择方向。

通过单件流的方式开始启动，上面提到的问题就像抽茧拔丝一样，找到了解决的脉络，问题会逐渐展现出来，依次解决，得到的改善收益将会是汇总的，通常能减少浪费总数的60-70%了，这也是我们在一些企业推行“单件流”后，为什么能取得让人震惊和诧异的成果的原因。

“单件流的生产方式”得比我们传统生产方式不同的地方在于：

实施“单件流”需要很多的改变，从技术上来讲，实施“单件流”的生产方式要对产线布局进行流线化改造，实施标准化作业，多能工，对机器的稳定性，品质的稳定性，供应的稳定性，管理的稳定性进行改造。其收益也会是是很明显的，通常可取得人均产能提高30%，品质不良降低30%，生产在制减少50%的收益。

“单件流”是个好东西，但要真的通过实施“单件流”获得实实在在的好处，这里面也是要有很多技能，归纳起来一般需要应用以下几种基本技能：

1.  标准化作业

2.  生产时间缩短

3.  要有多能工

4.  员工都要有质量意识，每人都要检查质量，全数检查

5.  管理制度要配合上，员工可以决定停线(自働化)

6.  发现问题后要组织改善，这是员工的团体改善，发挥每个员工的积极性，尊重了员工的人性

7.  在实施单件流的过程中，员工要掌握一定的IE理念和改善手法

8.  建立了绩效的KPI标准（库存、效率、标准工时、员工培训、员工奖励方法）

9.  对设备的维护保养也提出了要求（该工作时要能工作，不能停机-----维护、保养制度）

还需要其它的一些方法和工具的应用，就不一一列举了，总之“单件流”要做好也是个专业性比较强的工作，若有合适的专业人士辅导是个不错的选择。

当然“单件流”的生产方式比较适合组装行业以及机加工行业等离散型生产的改善，若生产形态本身已是流动生产（如钢铁，牛奶等）则要从另外的角度去进行生产的改善。

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