导读：生产效率提升，制度先行。首先，企业必须建立完善的生产制度，以确保生产有章可循。

        1、 生产效率提升，制度先行。首先，企业必须建立完善的生产制度，以确保生产有章可循。

        2、 生产状况，定期反馈于相关部门，由相关部门及时了解并快速调整生产计划。可以通过工作结果定期反馈机制进行保证落实。

        3、 工具与技术，双重优化。为员工提高生产效率提供客观条件：工装夹具。即便是一流的员工，面对必要的工装夹具，也难以达到生产效率提升高效率。

        4、 对人对事，奖罚分明。俗话说“一分耕耘，一分收获”，生产效率高的员工理应获得应有的奖励。在一些公司存在这样的现象，业绩好的员工要承担更多的工作，而业绩差的员工反而承担较少工作或较容易的工作，这样肯定会打击优秀员工的工作积极性。

        5、 增强团队凝聚力团队的凝聚力对于团队行为、团队功能有着重要的作用。有的团队关系融洽，凝聚力强，能顺利完成任务；有的团队成员相互磨擦，关系紧张，凝聚力弱，不利于群体任务的完成。同时要增强团队成员之间的交往和意见沟通，增进相互了解与友谊，建立良好的工作关系，提高团队的战斗力。

        6、 激发员工干劲员工是公司最宝贵的人力资源。只有这个资源才是取之不尽、用之不竭的。我们应充分挖掘它、利用它，使之发挥最大的效用。身为主管，如果你了解了员工的本性，也就知道如何有效激励他们。只有这样，才能帮助你更快走入他们的心灵，领导他们，开发他们。

        7、建立一支专业化的IE队伍，进行工作研究和方法研究，能提高效率40%左右. 计算公式=1.1标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。

        备注:直接工时：指直接作业的人员作业工时； 　　

        间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时； 　　

        1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。 　　

        1.3 生产效率提升:(实际产量×标准工时)/(实际人力×(8.00小时－挡产工时+加班工时)) 　　备注： 　　

        实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算； 　　

        挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时； 　　

        加班工时：为增加产量而延长的工作时间； 　　

        生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时+加班工时) 　　

        生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。 　　生产效率=(当天实际产量×标准工时)/(当天出勤工时－除外时间-人力支援时间 编辑本段提高生产效率之方法： 提高士气 　　

        员工是每台机器的直接创造者，是直接影响单位产出量的重要因素，因此做为管理者如何尊重员工、用好员工，从而达到提升效率之目的，是非常重要. 　　

        早会:一日之计在于晨，一个融洽的早会，适当的激励，能使每个人以愉快的心情投入工作 　　

        员工参与管理:员工是直接作业者，全员品管、全员齐心合力，共同进步

        管理的公开化（资金、管理计划、工作重点、绩效考核）鼓励员工参与 　　

        产量的时段管理，并以“传话筒”方式，让每位员工知道每个时段他们的努力的成绩?

        鼓励员工:与员工融洽的关系，能使员工积极主动；泼妇骂街，会让人反感与对抗

        活动:工作与生活要结合，既要投入的工作，也要投入玩 减少现场管理的浪费 　　

        俗话说‘将帅无能，累死三军’。管理的不当，管理的经验不足，就如一艘船，缺少航标员无方向，直接造成了现场效率的损失 　　

        现场精益生产的应变:现场主管的应变能力，直接影响问题解决的时效性，如何在异常发生后，在最短的时间采取临时对策，使损失减少（之后由IE、TPM采取长期对策。

        团队精神:一个没有团队精神的队伍不是好队伍。前、中、后段，配合协调、主动协助；上工程.下工程，解决瓶颈；这条线才会发挥得最好。就如拔河，1/3人拔1；1/3人拔2；1/3人拔3，则该队只用了1/3的力气。

        标准统一:统一作业标准TPM与检验判断标准 　　

        成本意识:越前工程挡下品质不良，损失越少；越后工程挡下，则成本越高 瓶颈解决 　　

        所谓的瓶颈就是一条线由于其中一站的原因，造成其他人的等待的浪费 　　

        线平衡:积极回映及配合IE，减少线平衡损失（通过动作分解、站别的调动、作业的减)　

        总结：1.通过培训，增强作业技能及作业经验，增加员工举一反三的能力，以减少效率浪费针对性培训及特殊事项进行培训，同样的错误不重犯持续培训有计划的培训，提高全体员工素质 　　

        2.自动化的提升，直接体现工厂的企业层次，直接降低人工成本，提升效率自插率的提升，不仅提升品质，也减少插件人员 　　

        3.设备制动化信号线自动插拔，减少搬运的浪费（如成品及基座自动输送），提升作业标准化TPM合理之建议员工积极参与改善及提出建议，是带动公司成长的关键 减少失败成本要做就要做好，要么不做，否则造成无谓的浪费 OQA的退货降低OQA不良率，减少退货，减少REW的损失 　　

        4.提升直通率:减少重工浪费，提高一次性通过率工程问题做好首件检测，异常的危机意识，增强免疫能力 　　

        5材料问题:做好材料CHECK LIST，严格核对指导书、FN等相关文件，不良品不上线o加强预防能力现场管理者具备AUDIT能力，对问题预防能力（对不良项目产生原因进行AUDIT，JIT对可能造成不良之动作进行制定） 　　

        6、相应的决心:成败论英雄，要培训收获的成就感，而不是由于什么原因，所以造成我做不好；而是在现有的条件下，经过你的努力达到目标，这样才会脱颖而出

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