【通用名称】

　　PMC/排产/调度

　　【项目描述】

　　指通过理顺生产排产方式，将多个部门的能力、配合程度综合发挥到最佳。

　　【项目特点】

　　提高生产效率、生产作业规范化。

　　【推行效果】

　　优化生产顺序

　　优化选择生产设备

　　减少等待时间

　　平衡各机器和工人的生产负荷

　　优化产能，提高生产效率

　　缩短生产时间

　　【适用企业】

　　适应各种大中小型生产制造型企业。

　　【合作流程】

　　如您确有合作意愿，我们将整个合作过程划分为7个步骤，分别为：

　　【实施周期】4-5个月

　　【推荐顾问】 深圳精一达企管资深团队顾问：咨询电话 0755-2899 9275

　　【成功案例】

　　案例1

　　丰田公司——生产排程的平准化实例

　　平准化的生产排程意味着流水线或者由后拉式看板系统联结起来的各种生产车间每天的生产任务都是很平均的，消除了忙闲不均的状况。

　　最初的状态：在1947年，丰田公司的生产车间基本上是按照一个月来设定生产计划的，例如计划组装500辆卡车，月初的时候只有前面做零件机加工的车间很忙碌，而后续工序(如零部件组装车间以及总装车间)则无事可干;到了月中，则轮到中间工序的车间开始忙碌，其他的都闲置;而到了月末，则是总装车间开始加班加点赶进度。不难看出，这种方式是对各种资源的极大浪费。

　　生产计划优化过程：

　　进程1

　　通过对以上方式进行反思，丰田公司安排了另外一种方法，即把一个月的每一个工作日的工作量都安排得基本一致。沿着这个思路，在大约40年以前，丰田公司能够做到一天生产400部的A型车，200部的B型车，100部的C型车以及100部的D型车。这就是说，其生产排程的平准化达到以天为单位来计算。

　　进程2

　　通过进一步的研究，在大概30年前，丰田公司以上进程1的循环时间被打破了。它不再以一天来进行循环，而改为以一个组合来进行;即连续生产4部A型车之后，生产2部B型车，再生产1部C型车和1部D型车，这8部车刚好形成一个循环。这种方式意味着丰田的一级配套厂的平准化也能达到这样一个循环要求，从而实现了与上游供应商的生产计划同步。

　　进程3

　　时至今日，丰田公司的生产排程平准化又更进一步得到了细化：形成了DA、BA、CA和BA的循环，尽管每8部车里面还是 一样有4部A、2部B、1部C和1部D，但是其分配的逻辑更加细致了，从而进一步压缩了整个生产周期的时间。